□严丹
　　16年前，一汽大众成都分公司高级设备维修技师谭里民刚刚毕业进厂，走上了设备维修岗位。当年，前辈们都说他是个喜欢搞事儿的年轻人，别人巴不得按部就班尽快完成任务，他却喜欢给自己找麻烦，喜欢不断尝试新的方法。
　　如今，谭里民已成长为成都首席技师工作室带头人，并被正式命名为“成都工匠”。他说，特别感谢成都这座城市和所在的企业给了如此宽松的环境，鼓励他们创新，容许他们试错，让他这个“爱搞事儿”的人成为大家眼中的“创新明星”。
解决方案战胜外国技术
　　谭里民第一次真正感受到攻坚克难带来的痛快是2007年，他所在的涂装车间颜色编组异常，无法实现远程颜色编组，公司从国外邀请了专家前来处理。由于工作方式不同，他们每天端着咖啡，不紧不慢地分析，问题却不能尽快解决，故障带来的损失不断增加，整个车间的工友都很着急。
　　8小时工作时间内，谭里民在外国专家旁默默观察；等他们下班走了，自己尝试重新编写控制程序……连续三周，谭里民通过不断复盘，慢慢掌握了外国专家的排障方法，弄清楚了他们的排障思路。在这个基础上，他经历了不知道多少次的实验之后，终于成功实现了自己的解决方案。由于运行更加稳定，车间采用了谭里民的方案。
提速5秒，每天增产50多台车
2010年，一汽大众到成都建厂，谭里民被调到成都分公司，成为一名“蓉漂”。2013年，成都分公司速腾汽车的日产量达到1150台，处于超负荷生产，仍然无法满足市场需求。他又想给自己找麻烦了，能不能让生产再快一点呢？经过排查，他发现问题出在涂装车间面漆线上。10个工作站近百台机器人流水线作业，完成一台车仅需98秒，这套德国进口的生产线，是当时业内的一流标准，在此基础上提速确实有点疯狂。但他和他的团队还是想尝试一下。
　　机器人喷漆已不能再快了，他们就从车身输送上“打主意”。两个工作站之间近10米的距离，能不能让输送速度更快，节约时间用来准确停位呢？实验中，他们撞坏了几台车，最终用5.4秒完成了前半段输送，用9.6秒完成多级降速和精准定位，经过100多次实验终于成功。而要想整线提速，还需要解决另外9个工作站的问题，由于每个工作站作业内容不同，速度的参数都要重新调试和设计。
　　将近半年的时间里，谭里民的脑子里全是数据，别人是分秒必争，他是毫秒必争！正是1毫秒1毫秒地累加，他们硬生生地从98秒里抠出5秒。这5秒让每天增产50多台车，日产量突破1200台，成为当时国内最高产的汽车生产线。
　　为了验证风平衡对喷漆环境的影响，谭里民还爬风管、进喷房、测风速风量，成功实现了车间生产和待工期间能耗的自动切换，每年在车间空调的能耗上又节约出了300多万。对厂里来讲，技术革新带来了经济效益，对他来说，则是又一次成功挑战了德国制造的满足感。（稿件来源：成都商报）