□本报记者 常河山
　　据中钢协数据，上半年，中钢协重点统计钢铁企业利润总额592亿元，同比增长63.26%。
　　其中，95.1%的钢铁企业将数字化转型战略纳入企业总体发展进程，持续投入资金实施数智化改造升级项目，机器人（含无人化装备）应用密度达65台（套）/万人；82.9%的企业建设了智能集控中心，主要集中在铁前和轧钢环节，63.4%的企业运用三维可视化仿真系统建设数字化工厂。
　　宝武集团和河钢集团在数字化转型方面，进行了卓越地探索实践。
“智慧排程”每年增效超亿元
　　近年来，宝武将“人工智能重新定义钢铁”作为企业战略，全面推动智能化转型升级。
　　在原料区域通过三维视觉融合AI技术构建“数字地图”替代人工巡检，规避坍塌和机械伤害，实现现场堆取料机全自动化率超过99%，设备能耗降低15%以上。
　　在轧钢区域，通过智能监控预警推动“人盯人”模式升级为“云监护”，监管准确率达95%，误入危险区域事件减少95%，推动安全风险管控从“事后处理”转向“事前预防”，整体作业安全性大幅提升。
　　宝武通过系统梳理现场操作与技术业务岗位，识别高负荷环节，部署AI视觉识别等技术替代人眼极限劳动和繁琐记录任务。人工智能识别准确率接近100%，工作效率提升10倍。
　　在生产环节，宝武积极推动人工智能与钢铁生产深度融合，应用视频AI识别算法和高精度相机深度学习，实现操作自动化；部署智能算法优化决策链，模拟人工经验机理。通过一系列举措，厚板区域粗轧自动转钢率达100%，断带事故率显著降低；热轧区域带钢表面缺陷检测覆盖率达100%，冷轧区域退火次品率下降76%，生产效率提升2.87%。
7月27日，宝信软件“AI+制造”宝联登工业智算云平台重磅发布。平台以“智能化、一体化、行业化、生态化”为建设目标，遵循“云化、本地化、小型化、轻量化”部署原则，采用平台、数据、算力、模型、场景及智能体的五位一体建设思路，实现AI全栈能力从底层硬件到应用场景的深度融合。
　　依托宝武丰富的工业实践与宝信软件深厚的技术积累，宝联登工业智算云平台以创新理念与前沿技术，为制造业智能化升级注入强劲动力，开启了“用AI赋能新型工业化”的全新篇章。
　　宝信软件自主研发的“钢铁大模型”，构建了“AI+”整体解决方案，已实现105个典型场景的深度应用，在钢铁行业覆盖高炉诊断、炼钢优化、设备维护等18类核心业务，关键工序覆盖率突破85%，成为行业首个全场景集成式AI解决方案，实现了工业大模型从单点突破迈向系统赋能新阶段。
　　以智慧排程为例，该模型可以解决产线机组人工排产效率低、易出现材料匹配不佳致库存积压、不能充分释放设备潜能等痛点，实现工序生产排程与材料匹配的一体化优化，达成产能最大化利用。
　　某基地应用后，仅单机组就实现增效179万元/年，预计该基地每年可增加效益超亿元。
每年节约电费超千万元
　　如今，河钢集团唐钢公司新区（下称“唐钢新区”）的整个生产制造体系，融合了230多项前沿新技术、130多项绿色工艺。
　　从“经验炼钢”到“一键炼钢”，从“人海战术”到“数字孪生”，唐钢新区的钢铁行业生产方式发生了深度变革。
　　智能技术与钢铁生产、管理创新，在唐钢新区已深度融合。
　　在唐钢新区，生产运行、能源环保、物流调度等4000多个关键节点数据，都可在全流程智能管控中枢进行可视化监测，整个生产链条上的排产、协同，一目了然，排产难题、协同困境，一图可破。
　　通过数字化和技术赋能，生产各环节的排程调度高效优化，唐钢新区原料库存周转用时缩短50%，产品库存降低15%；热轧制造周期缩短5天，冷轧制造周期缩短2天；重点客户订单准时交付率达到100%。
　　在唐钢新区转炉作业区，系统自动吹氧、加料、出钢，连脱硫周期都缩短了10%；每炉钢的冶炼时间压缩至30分钟，平均吹氧时间减少20%，脱硫剂吨钢消耗降低0.3公斤。
　　唐钢新区的动态调度模型，可根据电价峰谷调节发电节奏，每年节约电费超千万元；加热炉通过黑匣子试验优化温控模型，铸坯加热能耗降低8%；热轧2050生产线通过智能测算，每90秒就有一卷钢从热轧机下线。
　　唐钢新区的2050产线与成品库，物流运转已实现智能化。智能天车系统可以灵活应对仓储物流的复杂环境，钢卷下线、出入库、存储、拣选，已实现流程全自动，库区出货效率提升30%，库存周转率翻倍。
　　如今，河钢集团石钢公司（下称“石钢”）已经转型为绿色短流程特钢智能工厂。
　　石钢采用短流程工艺，全部以废钢为原料，生产过程主要使用天然气和电能，实现了污染物近零或零排放。与长流程工艺相比，完成等量级生产规模，石钢的短流程炼钢污染物减排75%以上，综合能耗降低62%。
　　在石钢，智能验质AI图像识别技术，对每块进厂废钢识别率高达95%；钢水智能检测系统，从取样到完成检测，平均180秒就能出结果，安全而且高效。
　　石钢的一体化数智系统，涵盖了设备管理、自动控制、质量管控等整个生产体系。如今，石钢已实现了从废钢智能验质、智能炼钢、柔性轧制到精整产线的“全流程”智能制造。
　　4月22日，河钢推出的WesCarber碳中和数字化平台，以“技术突破+生态共建”为双引擎，展现了中国工业数字化领军企业在“双碳”赛道的创新实力与全球视野。
　　从“数据孤岛”到“价值网络”，从“经验驱动”到“智能决策”，从“赋能绿色”到“智能脱碳”，河钢的WesCarber碳中和数字化平台以“能碳+AI”为核心，通过上述三大维度重塑碳管理逻辑，不断赋能钢铁生产全体系的降本增效与高质量发展。
数字转型重塑核心竞争力
　　中国钢铁业生产制造的数字化转型，对中国钢铁业发展究竟有哪些重大价值和重要意义？
　　知名的互联网专家郭涛在接受现代物流报记者采访时表示，数字化转型重塑了中国钢铁业核心竞争力，驱动着中国钢铁业全链条效能跃升。
　　通过智能装备与集控中心建设，钢铁生产制造企业，实现了生产流程自动化、少人化，降本增效显著；三维可视化等数字孪生技术赋能工艺优化与决策精准化，提升了产品质量稳定性。
　　郭涛认为，中国钢铁生产制造的数字化、智能化进程，深度契合“双碳”战略，借助数据驱动重构能耗模型，促进绿色低碳冶炼技术普及，助力行业减排目标达成。
　　此外，钢铁生产制造型企业的数字化，打通了研发、制造、服务环节，催生定制化生产与供应链协同新模式，推动了产业向高端化、服务化转型。
　　从更深远维度看，钢铁生产制造的数智化底座，为工业互联网平台搭建奠定基础，加速了中国钢铁业融入全球智能制造生态，巩固了我国钢铁强国地位，并为制造业整体转型升级提供示范路径。
　　兰格钢铁网信息中心主任王国清在接受现代物流报记者采访时表示，数字化转型是推动钢铁行业迈向高质量、绿色化、智能化发展的关键引擎。
　　通过数字化转型，中国钢铁企业能够在生产效率、产品质量、成本控制、绿色低碳等方面达到或超越国际先进水平，巩固全球领先地位，并在高端产品市场获得更大份额，提升国际竞争力。
　　通过数字化转型，钢铁行业双碳目标更能精准碳足迹追踪，持续优化能源结构和使用效率，并为氢冶金、CCUS等前沿低碳技术的研发、应用和优化提供强大的数据支持和仿真平台。
　　通过数字化转型，钢铁企业可实现降本增效，优化生产运营，利用物联网、大数据、AI优化高炉、转炉、轧机等核心工艺参数，实现精准控制，提高金属收得率、降低能耗物耗（如焦比、铁钢比）、减少废品率。
　　通过数字化转型，钢铁企业可以提升产品质量与稳定性，实现全流程质量追溯与管控，从原料入厂到成品出厂，实现全过程质量数据采集、分析和控制；利用机器视觉、AI进行表面缺陷自动检测，提升检测精度和效率。
　　此外，钢铁企业还可以通过大数据分析，建立工艺参数与最终产品质量的精确模型，实现质量的精准预测和主动干预，减少质量波动。